彈簧材料檢驗包括包裝質(zhì)量、幾何尺寸和表面質(zhì)量檢驗、力學(xué)性能檢驗、金相檢驗和成分分析。其任務(wù)是防止不合格原料的投料生產(chǎn)。彈簧工作時(shí)，材料截面應力分布不均勻，最大應力出現在材料表面。如果彈簧發(fā)生疲勞斷裂，其疲勞源大多來(lái)源于材料的表面，特別是材料表面的缺陷部分，往往首先形成疲勞源。因此，材料的表面質(zhì)量對彈簧的使用壽命有很大的影響。彈簧材料的質(zhì)量標準對表面質(zhì)量有規定和要求。但是，為了保證彈簧的質(zhì)量，進(jìn)料前應對原材料表面進(jìn)行復查。

一、彈簧廠(chǎng)生產(chǎn)彈簧前材料是如何檢測的

A、 裂紋主要由材料制造過(guò)程引起。裂紋沿拉伸方向延伸，深度可以從幾毫米到超過(guò)1毫米，呈縱向分布。破裂的材料不能用來(lái)制造彈簧。

B、 如果氧化皮或有鱗料毛坯的雜質(zhì)去除不當，用手觸摸會(huì )感覺(jué)材料表面粗糙不平，有時(shí)尖銳的刺會(huì )刺入手指，用手觸摸可能找不到輕微的有鱗皮，但彈簧壓入彈簧后，表面會(huì )出現剝落或起皺現象，不能用有嚴重鱗皮現象的材料制作彈簧，彈簧取出后可軋制局部鱗皮，輕微者可用拋丸清理。對于存在局部結垢現象的材料，可以考慮制造不重要的彈簧。

C、 刮痕和拉絲主要是由于拉絲過(guò)程中模具孔不光滑或潤滑不良造成的。滾動(dòng)彈簧時(shí)，滾柱、導板、頂桿等工具的粗糙表面也會(huì )在彈簧表面形成拉絲。原材料的拉伸方向一般是分布的。對于劃傷和拉拔深度不超過(guò)鋼絲規定公差的彈簧，不宜制造高疲勞性能的彈簧，如閥簧、塞簧等。

D.拉拔時(shí)，大多數凹坑是附著(zhù)在鋼絲表面的雜質(zhì)或氧化皮，然后脫落形成坑。對于某些部位有凹坑的材料，表面有凹坑的彈簧在軋制成彈簧后應予以清除。凹坑分布廣泛的材料不應用于制造彈簧。

E、 腐蝕的原因之一是出廠(chǎng)前防銹性能差。另一種可能是由于儲存不當造成的。輕微腐蝕的材料可用砂紙打磨去除。如果沒(méi)有明顯的腐蝕坑，可以使用。如果有腐蝕坑，則不應用于制造彈簧。

F、 發(fā)際線(xiàn)又稱(chēng)發(fā)際線(xiàn)，深度淺，發(fā)際線(xiàn)嚴重。目測可見(jiàn)材料表面有細絲。發(fā)絲可以用手撕下來(lái)。發(fā)絲材料不應用于制造彈簧。

G、 這種鋼絲用手觸摸，可以明顯感覺(jué)到厚度不均勻，類(lèi)似竹節。這種缺陷主要是在拉拔過(guò)程中產(chǎn)生的，其中以細鋼絲最為常見(jiàn)。竹節鋼絲影響螺旋彈簧的工藝性能，導致內外徑控制不穩定，影響彈簧載荷。因此，對于內外徑和載荷要求較高的彈簧，不能采用竹節鋼絲，可考慮內外徑要求較低、無(wú)載荷要求的彈簧。